刀具角度的選擇對切削過程的影響至關(guān)重要，下面我們就談?wù)勥@個問題：
一·前角 r 是前面與基面之間的夾角
1.前角有正前角和負(fù)前角之分
2.取正前角的目的是為了減小切屑被切下時的彈性變形和切屑流出時與前面的摩擦阻力，從而減小切削力和切削熱，使切削輕快，提高已加工表面的質(zhì)量．
3.取負(fù)前角的目的是在于改善刃部的受力狀況和散熱條件,提高切削刃強(qiáng)度和耐沖擊能力.
4.加工塑性材料時,因切屑呈帶狀,沿刀具前面流出時和前面接觸長度L較長,摩擦較大,為減少變形和摩擦,一般采用正前角.
工件材料塑性愈大,強(qiáng)度和硬度愈低時,前角應(yīng)選得愈大.
加工脆性材料時,產(chǎn)生崩碎切屑,切屑與刀具前面接觸長度L較短,切削力集中作用在切削刃付近,且產(chǎn)生沖擊,容易造成崩刃,所選前角應(yīng)比加 工塑性材時小一些,以提高切削刃強(qiáng)度和散熱能力.
加大前角可抑制或消除積屑瘤,降低徑向切削分力;
加工硬度高時,機(jī)械加度大及脆性材料時,應(yīng)取較小的前角;
加工硬度低,機(jī)械強(qiáng)度小及塑性材料時,取較大的前角;
粗加工應(yīng)取較小的前角,精加工取較大的前角;
高速切削時,前角對切屑的變形及切削力的影響較小,可取較小的前角.
機(jī)床、夾具、工件、刀具系統(tǒng)剛性差時，應(yīng)取較大的前角；
后角 α 是主后面與切削平面之間的夾角
后角的作用是:減少后刀面與過渡表面之間的摩擦,影響楔角的大小,從而配合前角調(diào)整切削刃的鋒利程度和強(qiáng)度.
1.粗車時,為保證切削刃強(qiáng)度取較小后角.
2.精車時,為保證已加工表面質(zhì)量,取較大后角.
3.工件材料強(qiáng)度和硬度較高時,取較小后角.
4.工件材料塑性和彈性較大或易產(chǎn)生加工硬化時,取較大后角.
5.采用負(fù)前角車刀,后角應(yīng)取大些.
主偏角 Kr 是主切削刃的投影與進(jìn)給方向的夾角
主偏角影響主切削刃單位長度上的負(fù)荷和切削層單位面積切削力.
1.減少Kr時,主切削刃單位長度上的負(fù)荷減輕,且刀尖角增大,刀尖角增大,刀尖強(qiáng)度提高.
2.減少Kr時,切削層單位面積切削力增大.
3.在工藝系統(tǒng)剛度較好時, 特別是當(dāng)加工硬冷硬鑄鐵、高硬度高強(qiáng)度材料時， Kr可以取小些.
4.在工藝系統(tǒng)剛度不足時,取較大的主偏角.
副偏角 Kr’ 是副切削刃的投影與背進(jìn)給方向的夾角
作用是減少副切削刃及副后刀面與已加工面之間的摩擦.
副偏角影響已加工表面粗糙度和刀尖強(qiáng)度.
1.精加工時,應(yīng)取小些.
2.切斷、切槽及孔加工刀具的副偏角應(yīng)取較小值.
3.機(jī)床夾具、工件、刀具系統(tǒng)剛性好，可選較小的副偏角
4.加工細(xì)長軸類取較大的副偏角.
二·刃傾角λ 是主切削刃與基面的夾角
控制切屑流出的方向
1.精加工時刃傾角取正值,粗加工時刃傾角取負(fù)值.
2.斷續(xù)切削時刃傾角應(yīng)取負(fù)值.
3.工藝系統(tǒng)剛性好時刃傾角可加大負(fù)值.
刃傾角的作用 刃傾角的大小代表主刀刃和前刀面的傾斜程度。它的主要作用有：
1.影響排屑方向。當(dāng)刃傾角為0°時，切屑垂直于切削刃流出；為負(fù)值時，切屑向已加工表面流出；為正時，向待加工表面流出。
2.影響刀尖強(qiáng)度。在切削斷續(xù)表面的工件時，負(fù)刃傾角因刀尖位于切削刃的最低點(diǎn)，使離刀尖較遠(yuǎn)部分的切削刃首先接觸工件，從而課避免刀尖受沖擊；而正刃傾角因刀尖位于切削刃的最高點(diǎn)，刀尖首先與工件接觸，受到?jīng)_擊載荷，容易引起崩刃。
3.影響切削刃鋒利特性。當(dāng)刃傾角的絕對值增大時，刀具的實(shí)際前腳增大，刀具的切削刃變得鋒利，可切下很薄的切削層。
4.影響工件的加工質(zhì)量。小刃傾角使背向力增大，進(jìn)給力減小，特別當(dāng)刃傾角為負(fù)值時，被加工的工件同意產(chǎn)生彎曲變形（車削外圓）和振動，使工件質(zhì)量下降。
刃傾角的選擇
0~+5° 精車鋼，精車細(xì)長軸
-5°~ -10° 粗車余量不均勻鋼
-10°~ -15° 斷續(xù)車削鋼和鑄鐵
45°~75° 微量精車外圓，精車孔和精刨平面
-45°~75° 大刃傾角刀具薄切削
+5°~+10° 精車有色金屬
0°~ -5° 粗車鋼和灰鑄鐵
-10°~ -45° 帶沖擊切削淬硬鋼
-10°~ -20° 強(qiáng)力切削刨刀
10°~15° 銑削
三·孔加工刀具的選擇步驟
①確定孔的直徑、深度和質(zhì)量要求，同時考慮生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)性和切削可靠性等。
②選擇鉆頭類型。選擇用于粗加工和精加工孔的鉆頭；檢查鉆頭是否適合工件材料、孔的質(zhì)量要求和是否能提供最佳的經(jīng)濟(jì)性。
③選擇鉆頭牌號和槽型。如果選擇了可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭，必須單獨(dú)選擇刀片。找到適合于孔直徑的刀片，選擇推薦用于工件材料的槽型和牌號。
④選擇刀柄類型。許多鉆頭有不同的安裝方式，找出適合于機(jī)床的類型。
⑤確定工藝參數(shù)。根據(jù)不同加工材料的性能，確定切削速度、進(jìn)刀量等。
（2）鉆頭的選擇
相對機(jī)床和工序來說，整體硬質(zhì)合金鉆頭和焊接式麻花鉆頭采用較低的切削速度和較大的進(jìn)給量，而可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭使用高切削速度和小進(jìn)給量，具體見下表。
孔型
類型
應(yīng)用
小直徑孔
告訴鋼鉆頭、整體硬質(zhì)合金鉆頭、焊接硬質(zhì)合金鉆頭
在高速切削場合，應(yīng)盡量使用硬質(zhì)合金鉆頭，以獲得高生產(chǎn)效率。當(dāng)安裝的穩(wěn)定性比較差，硬質(zhì)合金鉆頭的穩(wěn)定性得不到保證時，可以用高速鋼鉆頭作為補(bǔ)充選擇
中等直徑孔
可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭、焊接硬質(zhì)合金鉆頭、鑲嵌冠硬質(zhì)合金鉆頭
在需要小工差或孔深限制了可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭的使用時，可選擇焊接硬質(zhì)合金鉆頭。當(dāng)鉆削不平表面時，或孔是預(yù)鉆的或需要鉆削交叉孔時，可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭常常是唯一的選擇。
大直徑孔
可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭、套孔鉆
一般情況下使用可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭。當(dāng)機(jī)床功率受到限制時，則應(yīng)使用套孔鉆，而不是實(shí)體鉆。
四·剪切角：晶粒伸長的方向即纖維方向，是與滑移方向即剪切方向不重合的，它們可成為一夾角。切削變形的第一變形區(qū)較寬，代表切削速度很低的情況，在一般的切削速度范圍內(nèi)，第一變形區(qū)寬度僅為0.2-0.02mm,所以可用一剪切面來表示，剪切面和切削速度方向的夾角即為剪切角。
切削變形系數(shù)：在切削過程中，刀具切下的切屑厚度通常都大于工件切削層厚度，而切屑長度卻小于切削層長度，切屑厚度與切削層厚度之比稱為厚度變形系數(shù)，而切削層長度與切屑長度之比稱為長度變形系數(shù)。