1.實木門加工工藝與結構
實木門是指制作木門的材料是取自森林的天然原木或者實木集成材(也稱實木指接材或實木齒接材)，經過烘干、下料、刨光、開榫、打眼、高速銑形、組裝、打磨、上油漆等工序科學加工而成。
用實木加工制作的裝飾門，有全木、半玻、全玻三種款式，從木材加工工藝上看有指接木與原木的兩種，指接木是原木經鋸切、指接后的木材，性能比原木要穩(wěn)定得多，能切實保證門不變形。實木門給人以穩(wěn)重、高雅的感覺。
木材因具有天然的美麗紋理、柔和的光澤和悅目的顏色，而且軟硬適中，隔音、隔熱性能良好，調溫、調濕等功能，使其成為廣為使用的木門材料。尤其近年來，由櫻桃木、黑胡桃、柚木等高檔木材做成的實木門，以其凝重古樸、美觀大氣，吸引著人們的目光。然而，珍貴木材制成的純實木門，因資源有限且價格昂貴，使大多數人只能望“ 門”興嘆。本文結合實際生產，介紹了以普通木材集成材為基材，以櫻桃木、黑胡桃、柚木等珍貴材種的刨切單板為飾面材料，輔以其他人造板生產集成材實木門加工工藝。
1、集成材實木門的特點
集成材是由小規(guī)格的木料經過膠粘連接而成的具有一定規(guī)格的木質板材，其生產過程主要是：經開榫機對小規(guī)格木材短料開齒，利用指接機和高強度的膠黏劑將短料接長，經刨光處理后，再將指接接長的木料側面涂膠、拼板、高頻膠合制成。集成材不但具有木材所具備的各種優(yōu)點，而且集成材的原料多使用加工剩余物，可提高木材的綜合利用率，同時，在實木門加工過程中通過選料，可在一定范圍內實現板材無腐朽、節(jié)疤、蟲蛀、劈裂等天然缺陷。集成材實木門主要是以松木、杉木、柳安等材種制成的集成材為基材，以櫻桃木、胡桃木、柚木等珍貴材種單板為飾面材料組合加工而成。與純實木門相比，集成材實木門具有質量上乘、不易變形，加工成本較低的特點;同時用珍貴樹種材為飾面材料，其雅致的紋理和柔和的色彩又滿足了人們視覺和功能上的需要。
2、集成材實木門門框的加工工藝
集成材實木門框的“兩拼”結構系指門框斷面由兩部分組成，每一部分均以松木、柳安木材或以此類木材制作的集成材為內芯，表面覆貼胡桃木、櫻桃木等珍貴樹種材的裝飾單板或膠合板等，最后兩部分通過方榫結構拼接而成實木門門框部件。
實木門加工過程可以分為三個步驟：
1)下料→覆貼裝飾單板、襯層板→陳化→修邊→砂光→打處槽→覆貼裝飾單板→陳化→修邊→砂光→打槽
2)下料→覆貼裝飾單板、襯層板→陳化→修邊→砂光→覆貼裝飾單板→修邊→砂光→開榫
3)將加工的門框部件進行楔合→陳化→開榫→楔框，組成整體門框集成材實木門門框的內芯木料規(guī)格較小，并利用集成材的優(yōu)點，木材缺陷較少，含水率較均勻，有效地避免純實木門框在環(huán)境溫濕度變化時易發(fā)生的裂、翹曲、變形等現象;其次，由于芯材外面覆貼的是厚度為3-5mm 珍貴樹種材裝飾單板，很好地保持了木材原有的紋理、色澤;如在覆貼前對裝飾單板進行細致、嚴格的選配，使門框的整體外觀效果更為美觀和諧，與純實木門框幾乎沒有區(qū)別。門框上所有裝飾單板的覆貼，要求在熱壓、拼板設備上進行，保證裝飾單板與內芯之間膠合牢固，拼縫嚴密，整體強度好。
集成材實木門框的另外一種生產工藝為：把裝飾單板可用制作門扇的中密度纖維板下腳料覆貼較薄的裝飾單板或膠合板邊條來代替，可進一步降低材料成本;由于膠合板在二次熱壓時容易出現面層龜裂，所以一般采用2.5mm 或3mm的中密度纖維板上覆貼,0.3-0.7mm的裝飾單板。
2.木門生產工藝流程
木料干燥：進廠的原料板材（含水率約為60-70%），裝入干燥窯進行噴蒸、干燥。板材質地、厚度不同，季節(jié)不同，噴蒸干燥的溫度、時間及穩(wěn)定的時間也不同。一般噴蒸的時間約15min，加熱干燥的時間約25-30d，干燥后的板材含水率約10-14%；噴蒸及加熱干燥用蒸汽由項目新上的4t/h燃煤蒸汽鍋爐提供。加熱干燥過程中，根據工藝技術控制要求，需不定時打開干燥窯排潮窗，排放干燥窯內的蒸氣。
下料：粗裁時，長寬各加大10mm；（需修整）；如組合下料，注明木皮材質，標明何種門型組合；
組框：四角方正，長寬各加大10MM；外框寬度規(guī)格為800-2000MM，表板為6MM中密度板，中間填充邵爾蘭特中空創(chuàng)花板；加鎖木，也可用鎖盒；組框時如是玻璃門，確定玻璃大小及位置；骨架做防變形處理后，上壓機壓平。
熱壓工藝標準：每次放需熱壓的工件前，必須將熱壓板和工件清理干凈，確認沒有任何雜質，定好熱壓溫度及壓力，將工件慢慢放入；放入的工件要排列有序，使各部位受力均勻：每次熱壓盡可能放滿所有位置，而且要保證每層板材的厚度和每層的覆面材料相同，覆面材料不能重疊，若不能放滿應用工件等厚的備用墊板填充；為防止膠干，每次上料應在兩分鐘內完成，確定無誤和安全的情況下，再開動機器；加壓后的工件表面要平整、光潔、手摸無凹凸、顆粒感；拼花應對齊；覆面后，木門不得脫膠、透膠、層疊離芯、劃傷、壓痕、碰塊、錯位、油污、顏色基本一致。
冷壓工藝標準：冷壓時間應根據氣溫而定，保證膠層固化，膠合牢固；加壓后，式件表面要平整，光潔、手摸無凹凸、顆粒感。
齊邊精裁：裁料誤差不超過0.2MM切割標準；放入工件前，應將壓板和工件清理干凈；放入的工件不得錯位，上下與芯板對齊，不得崩渣；門扇兩邊應傾斜2度，其余均應鋸成直邊，不得劃傷碰缺。
銑門芯板工藝標準：銑門芯板時，走料用力均勻，沒有崩碴；外表平滑，圓順；按比例銑削，尺寸準確，不得崩碴；
手工貼皮：用白乳膠貼皮時，必須第一遍干燥后再刷第二遍，再用熨斗燙平；平板條用木板鏟壓；貼完后，不得有離縫、脫膠、鼓泡、木皮炸裂等現象。
打鎖孔、合頁孔：注意門的開啟方向；注意門的上下端，不得掉頭；不得有崩碴、劃傷、并用專用模具，夾子夾緊后方可鉆孔。
試裝：門飾線接角嚴密，不得離縫；門扇與門套緊密貼合，平整，不得離縫；門扇不得有間隙晃動；
油漆：打磨前，需對白坯進行檢查，對于脫膠、鼓泡、劃傷、碰缺產品不加工；白坯需打磨光滑、釘眼、縫隙需填實；底漆需噴均勻，并檢查有無脫膠、鼓泡，待干燥后打磨；噴面漆時不得有顆粒、流掛、起皮、光澤符合客戶要求；
包裝入庫：認真檢查門扇門套是不配套齊全，質量是否合格，不合格品一律不得打包出廠，嚴禁錯色、漏色，對產品要輕拿輕放；包裝前，應除去工作表面的膠痕和雜質，并用包裝膜包好，用瓦楞紙保護四個門角；貼上標簽，入庫后填寫入庫單。
安裝：確定洞口與門無誤后，進行組套、立套校正、打膠固定、安裝門扇；門套與墻體打打玻璃膠收口，門套下方應多打膠，以防止過量水進入門套；
 
木門加工過程中表面粗糙度的類型及實木門板刀具應用
木材表面粗糙度是評定木制品表面質量的重要指標。它直接影響木材的膠合質量和裝飾質量以及膠黏劑和涂料的耗量;同時對加工工藝的安排、加工余量的確定、原材料的消耗和生產效率的提高都具有很大的影響。
木門及木質人造板在切削加工或壓力加工的過程中，由于受加工機床的狀態(tài)、切削刀具的幾何精度、加壓時施加的壓力、溫度、進料速度、刀軸轉速、刀片數量以及木材樹種、含水率、紋理方向、切削方向等各種因素的影響，在加工表面上會留下各種各樣或程度不同的微觀加工痕跡或不平度。這些木材加工后，在零部件的加工表面留下的各種程度不同的加工痕跡稱為木材表面粗糙度。經過切削加工的木材表面主要有以下幾種不平度。
(1)刀具痕跡
常呈梳狀或條狀，其形狀、大小和方向取決于刀刃的幾何形狀和切削運動的特征。例如，用圓鋸片鋸解的木材表面留有弧形的鋸痕。
(2)波紋
一種形狀和大小相近的、有規(guī)律的波狀起伏，這是切削刀具在加工表面上留下的痕跡，或是機床-刀具-工件等工藝系統(tǒng)振動的結果。
例如，銑削加工后的表面上留有刀刃軌跡形成的表面波紋。
(3)破壞性不平度
由木材表面上成束的木纖維被剝落或撕開而形成，這是由于加工時切削用量、切削方向或刀具銳利程度不適當等因素引起的結果。通常出現在銑削或旋切后的木材表面上。不平衡的大小主要由每齒進給量和刀具的銳利程度所決定;在木材的逆紋理或節(jié)子附近切削時，容易發(fā)生超前裂縫、崩裂;在木材端面銑削時，可能發(fā)生端頭劈裂。
(4)彈性恢復不平度
木材表面各部分材料密度和硬度不同，切削加工時，刀具在木材表面上擠壓形成彈性變形量的差異，在解除壓力之后，由于木材彈性恢復量的不同而形成表面不平。這在針葉材表面沿年輪層方向切削時最為明顯。這種不平度的大小與木材結構的均勻性、刀刃的鋒利程度、木材的含水率大小等因素有關。
(5)木毛或毛刺
木毛是指單根纖維的一端仍與木材表面相連，而另一端豎起來或黏附在表面上;毛刺則指成束或成片的木纖維還沒有與木材表面完全分開。木毛、木刺是在縱向切削時，木纖維不是被刀刃沿切削平面切斷，而是被撕裂，其原因主要是刀具不鋒利造成的。木毛和毛刺的形成與木纖維的纖維構造及加工條件有關。通常在平定表面粗糙度時，都不包括木毛，因為還沒有適當的儀器和方法對它作確切的評定。而在對表面粗糙度的技術要求中，常指明是否允許木毛存在。
(6)結構不平度
木材表面除了上述由加工所形成的幾種微觀不平度之外，還存在結構不平度，這是由于木材本身多孔結構而形成的。因為在切削過程加工表面被切開的木材細胞就呈現出溝槽或凹坑狀，其大小或形態(tài)取決于被加工木材細胞的大小及它們與切削表面的相互位置。對于由碎料制成的木質材料或木制零件，則由其表層但的碎料形狀、大小以及配置情況構成結構不平度。這兩種結構不平度以及木材表面可能存在的蟲眼、裂縫等，由于加工方法和切削方式無關，所以通常不包括在木材表面粗糙度這一概念范圍內。