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金屬切削加工必須滿足對生產率和加工速度不斷提高的要求。加工時產生的摩擦、工件和刀具的磨損是造成生產率損失的主要因素。根據德國摩擦學會的報告，在工業(yè)化國家，每年僅由摩擦和磨損造成的損失就占到社會生產總值的大約5%，因此可以改善刀具的摩擦和磨損性能的刀具涂層技術便得到了現代工業(yè)的廣泛重視。
 
刀具涂層技術可使刀具獲得表面硬度高、耐磨性好、化學性能穩(wěn)定、耐熱耐氧化、摩擦因數小和熱導率低等優(yōu)異性能，且能有效提高刀具壽命和切削速度。目前在工業(yè)發(fā)達國家涂層刀具已占80%以上，其CNC機床上所用的切削刀具90%以上是涂層刀具。
 
一、刀具涂層基本介紹
涂層刀具有四種：高速鋼涂層刀具，硬質合金涂層刀具，以及在陶瓷和超硬材料（金剛石或立方氮化硼）刀片上的涂層刀具。
 
刀具磨損機理研究表明,在高速切削時，刀刃溫度最高可達900℃，此時刀具磨損不僅是機械摩擦磨損，還有粘結磨損、擴散磨損、摩擦氧化磨損和疲勞破損，這5種磨損直接影響刀具的使用壽命。
 
而刀具涂層所起的作用表現為:
 
1. 在刀具與被切削材料之間形成隔離層；
 
2. 通過抑制從切削區(qū)到刀片的熱傳導來降低熱沖擊；
 
3. 有效減少摩擦力及摩擦熱。刀具通過涂層處理,實現固體潤滑,減少摩擦和粘結,使刀具吸收熱量減少,從而可承受較高的切削溫度。
二、刀具涂層方法
目前常用的刀具涂層方法有化學氣相沉積法(CVD)、物理氣相沉積法(PVD)、等離子體化學氣相沉積(PCVD)等，其中以CVD和PVD應用最為廣泛。
 
1化學氣相沉積法
化學氣相沉積法(CVD)是利用金屬鹵化物的蒸氣、氫氣和其它化學成分，在950℃－1050℃高溫下，進行分解、熱合等氣固反應，或利用化學傳輸作用，在加熱基體表面形成固態(tài)沉積層的一種方法。
 
高溫化學氣相沉積涂層的優(yōu)點:
 
（1）涂層源的制備相對容易；
 
（2）可實現TiC、TiN、TiCN等單層及多元復合涂層；
 
（3）涂層與基體之間具有很高的結合強度；
 
（4）涂層具有良好的耐磨性能。
 
缺點:
 
（1）涂層是在1000以上的溫度下沉積而成，由于涂覆溫度高，使涂層與基體之間容易產生一層脆性的脫碳層，導致刀具脆性破裂，抗彎強度大大下降；
 
（2）涂層內部為拉應力狀態(tài)，使用時容易產生微裂紋，影響刀具性能；
 
（3）CVD工藝在涂層過程中排放的廢氣、廢液會造成環(huán)境污染。
 
化學氣相沉積（CVD）工藝圖
2物理氣相沉積法
物理氣相沉積法(PVD)是指在真空條件下，采用低電壓、大電流的電弧放電技術，利用氣體放電使靶材蒸發(fā)并使被蒸發(fā)物質與氣體都發(fā)生電離，利用電場的加速作用，使被蒸發(fā)物質及其反應產物沉積在工件上。
 
物理氣相沉積涂層的優(yōu)點:
 
（1）涂層沉積溫度低，一般在600以下，對刀具材料的抗彎強度影響很??；
 
（2）涂層內部的應力狀態(tài)是壓應力，更適應于硬質合金精密復雜刀具的涂層；
 
（3）對環(huán)境不造成污染；
 
（4）隨著納米涂層的出現，PVD涂層刀具質量顯著提高，不僅具有結合強度高、硬度高和抗氧化性能好等優(yōu)點，還能有效地控制精密刀具刃口形狀及精度。
 
缺點:
 
（1）涂層設備復雜、工藝要求高、涂層時間長，使得刀具的成本增加；
 
（2）生產的刀具抗沖擊性能、硬度和均勻性比CVD技術生產的刀具差，使用壽命也比CVD技術生產的刀具短；
 
（3）涂層的刀具幾何形狀單一，使用領域受限；
 
（4）易產生內應力和微裂紋，原因是涂層與基體在冷卻時收縮率不同。
 
PVD涂層爐內部一瞥
 
對比：CVD涂層技術和 PVD涂層技術各有優(yōu)勢。PVD 涂層技術工藝溫度低，不影響硬質合金刀具自身的強度且刀片刃部可磨得十分鋒利，也可進行除Al2O3外的多種涂層； CVD 涂層技術使得涂層與基體具有更好的結合強度，且膜厚易于控制，一般車削刀片的CVD涂層性能要高于 PVD涂層。因此2種涂層技術各顯其能，在刀具涂層市場中占有各自的份額。
1等離子體化學氣相沉積法
國外采用 CVD 與 PVD 相結合的技術，最新開發(fā)出一種低溫涂層新工藝，稱為等離子體化學氣相沉積法(PCVD)，它利用等離子體來促進化學反應，可把溫度降低至600 ℃以下。由于涂層溫度低，在硬質合金基體與涂層材料之間不會發(fā)生擴散或交換反應，因而基本上可保持刀片原有的韌性，且具有更優(yōu)異的切削性能。
 
4離子束輔助沉積技術
離子束輔助沉積技術(IBAD)是一種新興的PVD 涂層技術。離子輔助氣相沉積技術是指在冷相沉積涂層的同時，用具有一定能量的離子束轟擊不斷沉積的物質，使沉積原子與基體原子不斷混合，界面處原子相互滲透溶為一體，從而大大改善涂層與基體的結合強度。它能使沉積溫度降低到200℃－500℃，因而可以在較低溫度下制備 C、N、B 化合物、立方氮化硼和金剛石超硬涂層，可用于因結合力欠佳而難以涂層的硬質合金。
 
三、刀具涂層材料
1硬涂層
硬涂層包括了單層薄膜和復合薄膜。涂層材料以TiC、TiN、TiCN、（Ti，Al）N、金剛石涂層等為代表。近年來，隨著涂層技術的發(fā)展，新的涂層材料不斷出現，簡述如下：
 
（1）碳化鈦（TiC）
 
TiC是最早被開發(fā)出來涂層材料之一，有著廣泛的應用。TiC的硬度較高（可達3200HV左右），抗磨損性能好，適用于涂覆產生劇烈磨損的刀具。但它性脆，膜層內部的內聚力相對較低，并且在300℃的低溫下就會開始分解。
 
（2）氮化鈦（TiN）
 
TiN的硬度(可達2000HV，相當于80－85HＲC)雖比TiC低，但其化學穩(wěn)定性好，與金屬的親和力小，摩擦系數低，潤滑性好，在空氣中抗氧化性能比TiC好，刃口無倒圓，切削時可大大減少刀具的摩擦和磨損，防止黏結與冷焊，并且涂層呈金黃色、外觀好，因而是一種較理想的涂層材料。
 
（3）碳氮化鈦（TiCN）
 
TiCN涂層是通過向TiN涂層中加入C元素得到的。C元素在涂層中可以使涂層具有更高的硬度和抗氧化溫度。TiCN層兼具了TiC和TiN涂層的綜合性能，可有效降低涂層總內應力，繼而阻止涂層裂紋擴散，并且提高涂層的韌性，顯著提高刀具使用壽命。且在低溫條件下，TiCN涂層相比于TiAlN及TiN涂層具有更高的硬度以及更小的摩擦系數和更低的表面粗糙度。
 
（4）（Ti，Al）N
 
（Ti，Al）N涂層在高速切削中性能優(yōu)異，它比TiN更能有效地用于連續(xù)高速車削，也適合于加工鈦合金、鎳合金不銹鋼等工件。這種涂層因固溶硬化而有較好的硬度保持性，其抗氧化性能也比TiN和TiCN好。（Ti，A1）N在切削時會在刀屑界面上形成一層由一種非晶體的氧化鋁組成的硬的惰性的保護膜，此膜的導熱性差，可使切屑帶走更多的切削熱
 
（5）氮鉻化鋁（AlCrN）
 
AlCrN涂層是一種無鈦涂層，與TiAlN相比，它具有更高的紅硬性及抗氧化性能，使用溫度可以達到1000℃，適合于硬質合金及高速鋼材料涂層，用于銑削和車削加工，切削速度可以達到400 m/min以上。
 
（6）氧化鋁（Al2O3）
 
相比于TiC和TiN涂層刀具，Al2O3涂層刀具具有更高的切削性能。在進行鋼件高速切削時，Al2O3具有更好的化學穩(wěn)定性和高溫抗氧化能力，在高溫下硬度的降低較TiC涂層小，因此具有更好的抗磨損和熱塑性變形的能力，具有較高的耐用度。
 
（7）金剛石涂層
 
金剛石涂層的顯微硬度可達10000 HV，熱導性高，摩擦因數很低，適合于有色金屬合金的高速切削。目前，許多沉積金剛石薄膜的溫度要求為600～900℃，因此該技術常用于硬質合金刀具表面沉積金剛石薄膜。
 
（8）立方氮化硼（CBN）
 
CBN涂層的硬度和導熱率方面僅次于金剛石，具有優(yōu)良的耐磨損性能，熱穩(wěn)定性極好，在大氣中加熱至1000℃也不發(fā)生氧化。CBN對于鐵族金屬具有極為穩(wěn)定的化學性能，與金剛石不宜加工鋼材不同，它可以廣泛用于鋼鐵制品的精加工、研磨等。
 
2軟涂層
目前使用較多的硬涂層刀具追求的是高硬度和耐磨性，然而硬涂層并不適用于在航空航天工業(yè)中使用的許多高強度鋁合金、鈦合金或貴金屬材料，于是“軟”涂層便應運而生了。
 
刀具“軟”涂層的主要成分為具有低摩擦系數的固體潤滑材料，如：MoS2、WS2、CaS2、TaS2等。在特殊條件下使用時具有優(yōu)良的摩擦學特性，如:摩擦系數低、承載極限高、高溫下化學穩(wěn)定性好、物性變化小、能適應1200℃以上的工作溫度范圍和很寬的摩擦副運動速度范圍。
 
目前“軟”涂層刀具技術在國內研究較少，但“軟”涂層刀具可應用于干切削，對阻止粘結、減小摩擦、提高刀具壽命、降低加工成本等具有重大的理論和實際意義，具有廣闊的應用前景。