進(jìn)口設(shè)備加工中心均有自動補(bǔ)償功能，并通過專用夾具一次定位夾緊、關(guān)鍵工序刀具的選型、優(yōu)化加工中心CNC及珩磨機(jī)程序、恒溫恒濕的生產(chǎn)條件保證等，可完成缸體頂面精銑、珩磨缸孔、珩磨曲軸孔的復(fù)雜生產(chǎn)過程，達(dá)到高精度制造水平并滿足生產(chǎn)線的節(jié)拍要求。本文以實(shí)際加工產(chǎn)品為例，對其具體制造工藝技術(shù)進(jìn)行分析介紹。

　　1、 缸體尺寸特性要求

　　圖 1 所示為發(fā)動機(jī)最終產(chǎn)品尺寸示意圖，包括缸體頂面、缸孔、曲軸孔精加工尺寸，有關(guān)要求說明如下：

圖1 發(fā)動機(jī)最終產(chǎn)品尺寸示意圖

　　2）缸體頂面尺寸：缸體頂面到曲軸孔距離尺寸公差為0.08 mm，頂面粗超度為Rmax12.5 μm，頂面對曲軸孔的平行度為 0.05 mm，頂面平面度為0.05 mm。

　　3）缸孔尺寸：缸孔直徑公差為0~0.015 mm，缸孔對曲軸孔垂直度要求為0.05 mm/150 mm，缸孔加工位置度精度為   0.2 mm，缸孔圓柱度精度要求為0.01 mm，缸孔粗糙度為Rz2~5 μm。

　　4）缸體曲軸孔尺寸：曲軸孔的粗糙度為Rz10 μm，直徑公差為0~0.018 mm，曲軸孔位置度精度要求為 0.2 mm、圓度為0.005 mm、圓柱度為0.005 mm，曲軸孔第2、第3、第4檔的同軸度為0.008 mm。

　　2 、缸體頂面精加工精度工藝制造技術(shù)

　　1）缸體的裝夾定位按照產(chǎn)品圖紙進(jìn)行設(shè)計(jì)。因圖面尺寸基準(zhǔn)為底面及底面兩定位銷孔，而這類基準(zhǔn)在前面工序已加工出來，所以缸體頂面加工定位基準(zhǔn)為底面及底面兩定位銷孔，這樣消除了因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換造成的精度誤差。

　　2）由于缸體空間尺寸較大，加工過程若裝夾不緊會使缸體產(chǎn)生微小晃動，嚴(yán)重影響加工精度，故需要在夾具上設(shè)計(jì)若干自鎖式輔助支撐點(diǎn)及裝夾點(diǎn)，且應(yīng)保證缸體裝夾受力均勻，防止因裝夾受力不均，加工后釋放應(yīng)力而影響了缸體平面度。

　　3）加工中心增加有 3 點(diǎn)三檢的氣檢方式，裝夾不到位會及時(shí)報(bào)警，保證了產(chǎn)品加工的穩(wěn)定性。

　　4）缸體頂面精銑、精密孔加工時(shí)采用立方氮化硼（CBN）刀片、鉸刀。這些刀具壽命長，且具有加工精度高、表面粗糙度參數(shù)值小、生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)。若采用硬質(zhì)合金刀片，則在大批量生產(chǎn)的條件下無法保證粗糙度的加工要求，只要鍍層的硬質(zhì)合金刀片加工超過 100 件，就容易產(chǎn)生粗糙度超差，而采用 CBN 刀片則效果要好很多，可以加工200件以上。

　　5）控制加工中心切屑參數(shù)，優(yōu)化CNC走刀路線，適當(dāng)提高切削速度，可減少缸體頂面因進(jìn)刀、出刀時(shí)吃刀量受力不均而造成的缸體前后端面平面度超差。

　　6）大盤銑削加工后，通過CNC控制程序及追加大毛刷，繞著缸體頂面沿銑刀加工路線刮一遍，剔除缸體毛刺。

　　7）車間溫濕度控制?？刂圃O(shè)定恒溫20±2℃、相對濕度40%~60%，減少熱脹冷縮對缸體精加工的影響。

　　缸體頂面精加工后的平行度、平面度、粗糙度檢測報(bào)告如圖2所示。

圖2 缸體頂面尺寸檢測報(bào)告

　　3 、缸體缸孔精加工精度工藝制造技術(shù)

　　缸體缸孔精加工尺寸要求高，是工藝制造控制的重點(diǎn)。為了保證缸孔珩磨的質(zhì)量，需在珩磨前把缸孔直徑尺寸公差控制在±0.01 mm，即只允許有20 μm的公差帶通過氣檢后方能進(jìn)來珩磨機(jī)進(jìn)行鉸珩，而在缸孔入珩磨前，需先在加工中心精鏜缸孔到預(yù)定尺寸，其加工工序圖如圖3所示。

圖3 缸孔工序圖

　　精鏜刀采用內(nèi)冷結(jié)構(gòu)，保證在切削過程中產(chǎn)生的熱量及時(shí)被帶走從而降低局部加工的溫度、提高缸孔表面質(zhì)量。根據(jù)最終產(chǎn)品圖紙對比，珩磨前工序缸體缸孔直徑精鏜后預(yù)留有0.04~0.05 mm 加工余量給后面珩磨機(jī)鉸珩，粗超度控制在 Rz10~20 μm，圓柱度控制在 0.015 mm，而位置度  0.2 mm 和垂直度 0.05 mm/150 mm 與產(chǎn)品圖紙一致，即在保證位置度和垂直度情況下通過鉸珩來控制缸孔的粗糙度、直徑、圓柱度。

　　缸體缸孔精鏜后通過在線氣檢設(shè)備檢測缸孔直徑，符合的產(chǎn)品通過機(jī)動輥道進(jìn)入珩磨機(jī)。雖然進(jìn)口缸孔鉸珩設(shè)備（如德國某知名珩磨機(jī)）一次性投入較大，但后期加工成本極低，且加工質(zhì)量穩(wěn)定。采用立式珩磨機(jī)進(jìn)行加工。在加工過程中，珩磨頭的油石在脹縮機(jī)構(gòu)下作徑向進(jìn)給，把工件逐步加工到所需尺寸，珩磨頭外周鑲有 6~9 根鉸珩砂條，粗珩可采用6根，精珩采用9根，長度約為缸孔長度 1/3~2/3。珩磨時(shí)往返速度控制在 25~35 m/min，珩磨效率較高[2]，珩磨往復(fù)換向加速度越大，換向時(shí)所形成的圓弧過渡區(qū)域越小，珩磨網(wǎng)紋質(zhì)量越高[3]。油石對孔壁的壓力控制在0.3~0.5 MPa，珩磨油石壓力的大小直接影響工件表面質(zhì)量、油石磨損量和工件尺寸精度、表面粗糙度[4]。

　　缸體缸孔精鏜后經(jīng)過粗珩和精珩可滿足產(chǎn)品尺寸要求，珩磨后會產(chǎn)生20°~30°的珩磨網(wǎng)紋，對缸孔油膜的潤滑油存儲有很好的效果。缸孔珩磨后直徑、位置度、圓柱度、垂直度、粗糙度檢測報(bào)告如圖4所示。

圖4 缸孔尺寸檢測報(bào)告

　　4 、缸體曲軸孔精加工精度工藝制造技術(shù)

　　常用的汽油發(fā)動機(jī)最大轉(zhuǎn)速可達(dá)6000 r/min，對曲軸孔工藝要求高，為了保證曲軸孔珩磨的質(zhì)量，需在珩磨前把曲軸孔直徑尺寸公差控制在±0.015 mm，即只允許有0.03 mm的公差帶通過氣檢后方能進(jìn)來珩磨機(jī)進(jìn)行平臺珩，而在曲軸孔進(jìn)入珩磨前，需先在加工中心精鏜曲軸孔到預(yù)定尺寸，其加工工序圖如圖5所示。

圖5 曲軸孔工序圖

　　加工中心精鏜刀采用內(nèi)冷結(jié)構(gòu)，由于曲軸孔深度大、達(dá)300 mm，故對鏜刀要求也高，采用CBN材質(zhì)刀片，其結(jié)構(gòu)如圖6所示。

圖6 鏜刀結(jié)構(gòu)圖

　　刀具選用很關(guān)鍵，選用了mapal品牌，該刀具上帶有4根半精鏜刀片和6根精鏜刀片。在加工過程中，先由刀片擴(kuò)引導(dǎo)孔，切削掉大部分余量，然后由半精鏜刀片鏜至  48.79 mm，留0.2 mm的余量給  48.995 mm 刀片進(jìn)行切削；先鏜曲軸孔第1檔、第2檔的位置，然后旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)臺，鏜另一側(cè)曲軸孔第5檔、第4檔、第3檔的位置。

　　根據(jù)最終產(chǎn)品圖紙對比，珩磨前工序缸體曲軸孔直徑精鏜后預(yù)留有0.04~0.05 mm加工余量給后面珩磨機(jī)平臺珩。平臺網(wǎng)紋的曲軸孔與普通珩磨的曲軸孔相比，磨合期縮短了 1/3~1/2，壽命提高 10%~20%，扭矩提高 5%，機(jī)油消耗降低 50%~60%[5]。平臺珩粗糙度控制在Rz10-20 μm，圓柱度控制在0.01 mm，而位置度 ?0.2 mm、圓度0.01 mm、同軸度0.008 mm，也通過平臺珩達(dá)到產(chǎn)品尺寸要求。

　　為了保證尺寸精度，曲軸孔采用一次珩磨到位，即從第1檔平臺珩至第5檔，同時(shí)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)及往返運(yùn)動。

　　缸體曲軸孔珩磨后直徑、圓度、位置度、同軸度、圓柱度、粗糙度檢測報(bào)告如圖7所示。

圖7 曲軸孔尺寸檢測報(bào)告

　　5 、結(jié)語

　　針對發(fā)動機(jī)缸體頂面、缸孔、曲軸孔精加工，采用自鎖式夾具及輔助支撐設(shè)計(jì)，選用先進(jìn)的刀具材料和刀具組合結(jié)構(gòu)，控制加工溫濕度，控制好加工工藝參數(shù)、切屑余量，并通過先進(jìn)加工中心和進(jìn)口珩磨機(jī)，保證了產(chǎn)品精加工精度要求，進(jìn)而保證了產(chǎn)品裝配性能，實(shí)現(xiàn)缸體量產(chǎn)。