螺紋加工在機械制造工藝過程中占據(jù)著重要的地位，而螺紋銑削作為近年來快速發(fā)展起來的一種新型螺紋加工方法，相對于傳統(tǒng)的螺紋加工方式，具有加工精度及效率極高、加工時不受螺紋結(jié)構(gòu)及旋向的限制等優(yōu)勢，在現(xiàn)代機械零件螺紋加工過程中的應(yīng)用越來越廣泛[1-2]。在螺紋銑削加工過程中，刀具前角將直接影響切削過程中的變形和摩擦，進而影響切削力的大小和切削熱的產(chǎn)生；而合理選擇刀具前角能有效降低切削力和切削溫度，研究了螺紋銑刀的主要設(shè)計及加工等問題，并對螺紋銑削的加工參數(shù)進行了計算；才衛(wèi)國[6]、藺小軍[7]等人對螺紋銑削加工技術(shù)進行研究，分別闡述了利用G02、G03的螺旋插補功能進行銑削螺紋的加工方法和螺紋銑削刀位軌跡以及走刀步長的確定方法。由此可知，目前對螺紋銑削刀具本身的結(jié)構(gòu)研究相對較少。
 
1 螺紋銑削基礎(chǔ)
 
1.1 螺紋銑刀工作原理
 
螺紋銑削是通過主軸高速旋轉(zhuǎn)并做圓弧插補的方式進行螺紋加工的[8]。螺紋銑刀加工工件時，刀具軸線(機床主軸)與被加工工件軸線相互平行；在數(shù)控機床上完成對刀后，螺紋銑刀隨主軸進行自轉(zhuǎn)，同時繞工件軸線作公轉(zhuǎn)和軸向移動，其中銑刀每公轉(zhuǎn)一圈沿工件軸線移動一個螺距P；并通過銑刀的成形牙型切削工件形成螺紋。
 

1.2 螺紋銑刀的結(jié)構(gòu)
 
可轉(zhuǎn)位螺紋銑刀相對于整體式螺紋銑刀，具有刀片不需重磨(生產(chǎn)成本低)、不同牙型標(biāo)準(zhǔn)的刀片可在同一刀桿上的互換性加工(加工效率高)等優(yōu)勢，因而在實際加工生產(chǎn)過程中應(yīng)用廣泛。本文以以色列瓦格斯(VARGUS)公司MiTM系列中ISO牙型標(biāo)準(zhǔn)的某一型號可轉(zhuǎn)位螺紋銑刀為研究對象，對其進行了必要的結(jié)構(gòu)簡化設(shè)計與修改，該螺紋銑刀是靠刀片本身的前角以及刀片裝夾在刀桿上橫向的一個偏心距離d來形成刀具的前角與后角；因此在刀具的設(shè)計過程中，可以適當(dāng)?shù)馗淖兊镀敖且约罢{(diào)整偏心距離來改變最后刀具的前、后角。
 
1.3 刀具材料及其幾何角度確定
 
在實際加工過程中，可用作螺紋銑刀刀片材料的有高速鋼、硬質(zhì)合金、金剛石等，但考慮到加工成本和效率以及相關(guān)涂層技術(shù)，通常采用硬質(zhì)合金作為刀片材料，并進行TiN和TiAlN涂層等；刀桿材料常采用高強度合金鋼(如42CrMo等)。本文選擇YT類硬質(zhì)合金作為刀片材料，其力學(xué)性能[9]如表1所示。螺紋銑刀刀具幾何角度中前角(γo)、后角(αo)等2個角度對切削加工影響最大，本文參考《機械加工工藝手冊》[10]，并結(jié)合成型銑刀刀具的結(jié)構(gòu)特點，設(shè)置銑刀前角γo=0° 、3° 、6° 、9° 、11° ，后角αo=12° 。
 
1.4 工件材料及切削用量的選擇
 
45號鋼具有較高的強度和良好的切削加工性，同時經(jīng)過適當(dāng)?shù)臒崽幚砗蟊憧色@得不同的塑性、韌性以及耐磨性等，因而被廣泛應(yīng)用于軸類零件和模具行業(yè)中，本次螺紋銑削加工研究的工件材料選擇45號鋼調(diào)質(zhì)處理，其力學(xué)性能如表2所示[11]。通過查閱《機械加工工藝手冊》[10]，并結(jié)合ISO標(biāo)準(zhǔn)螺紋牙型的特點，設(shè)置銑削速度v=1 m/s、每齒進給量fz=0.15 mm/z、背吃刀量ap=1 mm以及銑削寬度(徑向切寬)ac=0.7 mm。
 
2 銑削過程有限元仿真
 
2.1 仿真與工件模型建立
 
AdvantEdge FEM是由美國Third Wave Systems公司開發(fā)研制的一款專門用于優(yōu)化金屬切削加工工藝參數(shù)的CAE軟件；本文考慮到加工仿真的效率以及軟件條件的限制，采用二維銑削方式進行加工仿真，并建立2D銑削仿真如圖3所示；采用標(biāo)準(zhǔn)建模方式建立工件模型，并選擇工件材料為45號鋼(美國標(biāo)準(zhǔn)鋼號為1045)。銑削過程中軸向進給方向為Z向，X和Y方向分別為切削速度方向和徑向進給方向。
 
2.2 刀具模型建立與網(wǎng)格劃分
 
采用標(biāo)準(zhǔn)建模方式與自定義功能建立銑刀模型如圖5所示，其中刀具前角與后角按照之前確定的參數(shù)進行設(shè)置。網(wǎng)格的劃分直接影響到仿真結(jié)果的精確程度，為了得到最優(yōu)網(wǎng)格，本次研究采用自適應(yīng)網(wǎng)格劃分和網(wǎng)格重劃分技術(shù)，進行刀具網(wǎng)格劃分參數(shù)設(shè)置如圖6所示：最大單元尺寸0.1 mm，最小單元尺寸0.02 mm，網(wǎng)格劃分等級0.4；其中刀具和工件接觸區(qū)域的網(wǎng)格劃分得更密一些，切削刃的網(wǎng)格最小值為0.026 42 mm。
 
2.3 參數(shù)設(shè)置及仿真分析
 
選擇仿真模型為Standard模式，并設(shè)置初始環(huán)境溫度為20 ℃；其余切削參數(shù)的設(shè)置按照1.4節(jié)中確定數(shù)據(jù)進行。參數(shù)設(shè)置完成并檢查無誤后在模擬器中分組進行仿真分析，計算完成后，進行相應(yīng)的后處理，即可觀察到切削力、切削溫度等變化。
 
3 仿真結(jié)果及分析
 
運用Advantedeg FEM軟件進行仿真分析，得到不同刀具前角(γo)條件下，螺紋銑刀銑削過程中切削力和切削溫度的變化情況[12]。
 
3.1 刀具前角對切削力的影響分析
 
刀具前角分別取γo=0° 、3° 、6° 、9° 、11° ，后角αo=12° 時。得到X(主切削力)、Y(切深抗力)方向切削力的變化情況。
 
刀具切入工件過程中X(主切削力)方向力從零迅速增大到180 N左右，隨后便逐漸降低；而Y(切深抗力)方向力均一直保持在50～100 N范圍內(nèi)波動。圖12和圖13分別為刀具前角取不同值時X和Y方向切削力變化的對比曲線圖，從中可知X和Y方向的瞬時切削力均隨前角的增大而減小，出現(xiàn)上述現(xiàn)象的原因是：被切材料金屬層的變形量在前角增大時有所減少、變形系數(shù)減小，前刀面的摩擦力隨之逐漸降低，因而產(chǎn)生的切削力緩慢減小。
 
為了降低切削力并提高刀具壽命，應(yīng)該選擇較大的刀具前角；但考慮到前角增大時，成型螺紋銑刀所切出螺紋的牙形角誤差變大，刀具強度也隨之降低，因此實際加工中刀具前角取值較小。同時從對比關(guān)系圖中可以看出刀具前角取3° 時，切削力的波動范圍較小、切削加工過程也相對比較平穩(wěn)，因此本文推薦螺紋銑刀刀具前角取為3° 。
 
3.2 刀具前角對切削溫度的影響分析
 
刀具前角分別取γo =0° 、3° 、6° 、9° 、11° ，后角αo =12° 時。
 
切削加工過程中形成的切削熱大部分通過產(chǎn)生的切屑帶走，其余部分傳遞到刀具及工件中，刀尖處的溫度最高；隨著刀具前角的增大，傳入刀具的熱量在緩慢減少。通過對比分析銑削溫度云圖可知，切削過程中切削溫度均從20 ℃迅速增大到650 ℃左右，之后便在600～700 ℃之間波動；隨著刀具前角的增大，切削溫度的瞬時最大值緩慢下降，這是由于前刀面與切屑的摩擦作用以及切屑本身的變形均在前角增大的過程中減小，從而單位切削力下降、產(chǎn)生的切削熱減少；但其降低過程并不明顯，因此考慮到實際加工中刀尖散熱條件及其強度等因素，推薦刀具前角取3° 。
 
4 結(jié)語
 
本文針對螺紋銑刀銑削加工45號鋼為研究對象，運用有限元分析軟件AdvantEdge對其加工過程進行模擬仿真；通過對比分析不同刀具前角的選擇，對螺紋銑削切削力和切削溫度等性能參數(shù)的影響，得出螺紋銑刀加工45號鋼的刀具前角推薦值(γo=3° )；為實際螺紋銑削加工刀具前角的選擇及螺紋銑刀的結(jié)構(gòu)設(shè)計與優(yōu)化提供參考。